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由國際汽車特別工作組（IATF）和日本汽車制造商協(xié)會（JAMA）在ISO/TC176質(zhì)量管理和質(zhì)量保證委員會的支持下共同制定的ISO/TS16949體系：2002《質(zhì)量管理體系——汽車生產(chǎn)件和相關(guān)維修零件組織應(yīng)用ISO9001-2000的特別要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999，擴大了ISO 9001-2000標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)容，增加了汽車業(yè)內(nèi)人士的要求。新版國際技術(shù)規(guī)范一經(jīng)發(fā)布即引起世界各國的關(guān)注，其影響遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過汽車行業(yè)。

盡管從理論上講，它只是個汽車行業(yè)的質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)。我國質(zhì)量監(jiān)督部門迅速在第一時間將之轉(zhuǎn)化（等同采用）為GB/T18305：2002。新規(guī)范的目的旨在：質(zhì)量管理體系的建立、實施和改進(jìn)，為汽車行業(yè)在質(zhì)量管理和質(zhì)量保證方法提供指南。預(yù)防不合格的發(fā)生，改善企業(yè)管理，讓其更有效地運行，降低成本，減少不必要的浪費，實現(xiàn)效率和服務(wù)的共同提升；更好的滿足客戶的特殊要求，促進(jìn)客戶對企業(yè)的信心，提高經(jīng)濟效益和企業(yè)在市場的競爭力；避免重復(fù)的認(rèn)證咨詢審核，提供一套全球汽車業(yè)的質(zhì)量管理系統(tǒng)。

一、TS16949體系是未來制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式

20世紀(jì)，人類跨入以加工機械化、經(jīng)營規(guī)?；?、資本壟斷化為特征的工業(yè)化時代，在整整一個世紀(jì)中，質(zhì)量管理的發(fā)展大致經(jīng)歷了三個階段。

第一階段是質(zhì)量檢驗階段，質(zhì)量管理僅限于質(zhì)量檢驗——在成品中挑出廢品以保證出廠iso三體系認(rèn)證質(zhì)量；第二階段是統(tǒng)計質(zhì)量階段，把數(shù)理統(tǒng)計和質(zhì)量管理相結(jié)合，休哈特的控制圖理論教會人們發(fā)現(xiàn)有廢品的先兆時就進(jìn)行分析改進(jìn)；1961年，菲根堡姆提出了全面質(zhì)量管理的概念，標(biāo)志著質(zhì)量管理的第三階段有誕生。

日本企業(yè)運用以質(zhì)量為中心、以全員參與為基礎(chǔ)的全面質(zhì)量管理，使iso三體系認(rèn)證質(zhì)量獲得迅速提高，引起世界的廣泛關(guān)注。

為什么說TS16949體系是未來制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式？

首先因為它以全面質(zhì)量管理的理論和方法為基礎(chǔ)，吸收并借鑒了世界知名質(zhì)量專家的實踐和觀點，演變?yōu)橐惶滓再|(zhì)量為中心、綜合的、全面的管理方式和管理理念，被譽為濃縮的MBA。

其次TS16949體系以ISO9001：2000為基礎(chǔ)，對AVSQ（意大利），EAQF（法國）、QS9000（美國）及VDA
6.1（德國）兼收并蓄?？匆豢碔ATF（國際汽車特別工作組）的成員就知道它代表的水平BMW（寶馬）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克萊斯勒）、Fiat（菲亞特）General Motors（通用汽車公司）、PAS（標(biāo)致）、Renault SA （雷諾）Volkswagen（大眾）。汽車被認(rèn)為“工業(yè)中的工業(yè)”，“工業(yè)是的火車頭”，無論是QS9000還是VDA
6.1其適用范圍已超越國界、超越汽車行業(yè)，更何況是諸多標(biāo)準(zhǔn)的集大成者。

第
三、IATF的強有力的推動，決定了TS16949體系的權(quán)威地位。IATF1999年10月發(fā)表公告表明，其成員組織均同意采用共同的ISO/TS1694體系全球汽車認(rèn)證咨詢方案。此認(rèn)證咨詢方案于1999年11月1日生效，通過其他認(rèn)證咨詢方案的認(rèn)證咨詢不被IATF及其成員組承認(rèn)。美國三大公司

（福特、克萊斯勒、通用）也發(fā)表聲明，認(rèn)可或要求供方進(jìn)行TS16949體系的第三方認(rèn)證咨詢。

第
四、對日本汽車工業(yè)生產(chǎn)管理模式——精益生產(chǎn)方式的大力推介，決定其一經(jīng)公布便被廣泛研究，引起制造業(yè)的重視?！熬嫔a(chǎn)”被美國人詹姆斯.沃麥克譽為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)方式是二戰(zhàn)以后由日本豐田公司豐田英
二、大野耐一提出，其核心是消滅七種企業(yè)常見的浪費（消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人類活動）、殘次品、無需求iso體系證書的超量生產(chǎn)、等待進(jìn)一步處理或消耗的iso體系證書庫存、不必要的工序、人員的不必要調(diào)動、iso體系證書的不必要運輸以及等待（員工等待、設(shè)備完成加工任務(wù)、或等上道工序完成工作）。

二、TS16949體系是中國制造業(yè)真正提高質(zhì)量管理水平的利器和契機。

長期以來，我國仍未擺脫高收入、高消耗、高污染、低質(zhì)量、低效益的通病。幾個合資的汽車流水線也許是我們現(xiàn)在最大的驕傲了，可人家只是把自己的二類iso三體系認(rèn)證拿來中國，其頂尖的技術(shù)，我們恐怕永遠(yuǎn)也學(xué)不會！

看看我們的鄰國，日本經(jīng)濟振興就是從抓質(zhì)量開始的。上世紀(jì)50年代，日本從美國引進(jìn)了質(zhì)量管理。日本青出于藍(lán)而勝于藍(lán)，后來超過美國，創(chuàng)建了日本式的全面質(zhì)量管理。

早在上世紀(jì)80年代，我單位業(yè)試圖從傳統(tǒng)的質(zhì)量管理階段，跨過統(tǒng)計質(zhì)量控制階段，直接進(jìn)入全面質(zhì)量管理階段，20多年過去了，許多企業(yè)質(zhì)量管理基本上還處在傳統(tǒng)的質(zhì)量管理階段，許多企業(yè)將統(tǒng)計報表看成統(tǒng)計技術(shù)的應(yīng)用。因此可以說全面質(zhì)量管理在我國并沒有達(dá)到預(yù)期的目的，甚至可以說是失敗的。推行ISO9000以后又有企業(yè)由于存在誤解，將全面質(zhì)量管理的有些行之有效的做法又予以拋棄。

從質(zhì)量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，過程均值無偏離不合格品率為0.27%，過程偏離
1.5б的不合格品率為
6.6807%（即66807ppm），而過程偏離
1.5б在現(xiàn)有技術(shù)條件下是無法減小的。在6б控制下，過程均值無偏離不合格品率為0.002ppm，過程偏離
1.5б的不合格品率為
3.4ppm。

目前我國許多企業(yè)還沒有將3б作為控制標(biāo)準(zhǔn)。因此，現(xiàn)在我們的企業(yè)只有通過嚴(yán)格的檢驗，控制不合格iso三體系認(rèn)證的出廠，而國外企業(yè)早已將6б作為控制目標(biāo)，目前人家僅是控制過程的波動，取消了對iso三體系認(rèn)證的檢驗。就此一項，我國造成的損失是驚人的，因此對我國的工作者來說，用任重道遠(yuǎn)一詞是恰如其分的。加入WTO，溶入世界經(jīng)濟大循環(huán)，成為“世界工廠”是多少人的夢想。可是僅僅為顧客提供合格iso三體系認(rèn)證的想法已經(jīng)落伍，你的顧客可能不僅關(guān)心你的iso三體系認(rèn)證，更關(guān)心你的過程。否則連“世界工場”也作不了。

首先是生產(chǎn)批準(zhǔn)程序（PPAP），該程序強制使用若干有用的技術(shù)來降低浪費及改善過程能力。

其一是落實制造過程失效模式后后果分析

（APQP，F(xiàn)MEA），顯著降低不合格品率并改善過程能力。

其
二、是控制計劃（Control Plan），能確保重要檢驗點正確適當(dāng)?shù)目刂茽顟B(tài)。其三是通常被疏忽的量具研究（三則顯示統(tǒng)計分析MSA）。某些行業(yè)，量具公差可能超過iso三體系認(rèn)證公差范圍，將造成量測結(jié)果影響到制造過程能力的準(zhǔn)確性?；蛟S有好的過程能力，但量具公差的緣故，誤判為不良的過程能力，此時還去修改制造過程，那不冤枉嗎？所以TS16949體系要求做好量具的重復(fù)性及再生性研究（Gage R&R），可事先作調(diào)整，并降低錯誤成本。另外，零部件送樣批準(zhǔn)程序標(biāo)準(zhǔn)化，在管理上意義顯著。

美國的專家一直在研究日本汽車業(yè)的高效之謎。由布魯斯.漢姆生和喬格.拉科在《精益企業(yè)》中提出的6個原則頗具代表性。我把他們提出的6個原則和TS16949的部分條文作了一個簡單的比較TS1649的條文：

1．精益企業(yè)必須絕對整潔、安全、干凈。明白人一看就是5S的另一表述。（
6.
4.2生產(chǎn)現(xiàn)場的清潔，組織應(yīng)保持生產(chǎn)現(xiàn)場處于與iso三體系認(rèn)證和制造過程的需求相協(xié)調(diào)的有序、清潔和維護(hù)的狀態(tài)。

2．精益企業(yè)要根據(jù)及時生產(chǎn)計劃（JIT）生產(chǎn)，減少浪費。(
7.
5.
1.6生產(chǎn)計劃，應(yīng)有滿足顧客要求的生產(chǎn)計劃，例如由信息交流支持的“準(zhǔn)時”計劃。該信息系統(tǒng)允許在過程的關(guān)鍵階段獲得生產(chǎn)信息，并且是訂單驅(qū)動的。

3．要把6σ質(zhì)量管理原則iso認(rèn)證到精益企業(yè)的iso三體系認(rèn)證中，并貫穿在整個工藝中。（無論是計數(shù)型數(shù)據(jù)抽樣，接收水平應(yīng)是零缺陷（
7.12）還是關(guān)于過程能力的一系列規(guī)定，無不體現(xiàn)了 6σ原則）

4．讓發(fā)揮主觀能動性的團(tuán)隊作出決定（
7.
3.
1.1多方論證方法,組織應(yīng)采用多方論證方法進(jìn)行iso三體系認(rèn)證實現(xiàn)的準(zhǔn)備工作,包括:特殊特性，F(xiàn)MEA，控制計劃的開發(fā)和評審）

5．用直觀管理法跟蹤工作情況，并向之反饋信息。系統(tǒng)化和透明（可視）化是當(dāng)代管理的兩大趨勢。（
7.
5.
1.2作業(yè)指導(dǎo)書在工作崗位易于得到，控制計劃的編制，特別是應(yīng)急計劃的編制無不順應(yīng)了這種潮流）。

6．堅持不懈的追求完善。TS16949體系始終體現(xiàn)了持續(xù)改進(jìn)的思想。正如其（0.5）所言，本標(biāo)準(zhǔn)的目標(biāo)是在供應(yīng)鏈中建立持續(xù)改進(jìn)的質(zhì)量管理體系。上面6個原則是美國汽車企業(yè)企圖超越日本企業(yè)的企業(yè)精益化之道，已被TS16949全盤吸收。

有人說，TS16949體系是美國人準(zhǔn)備戰(zhàn)勝日本企業(yè)的工具。中國汽車工業(yè)正以40%左右的速度增長，汽車工業(yè)的發(fā)展還依賴于質(zhì)量水平的提高?？渴裁磥硖岣撸康谝粋€應(yīng)該是TS16949體系。讓我以愛德華.戴明博士在《走出危機》中的觀點來結(jié)束本文，“我們要有勇氣承認(rèn)不足，我們需要學(xué)習(xí)別人的經(jīng)驗，以掌握更好的管理辦法。”

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